私たちのデザイン思考

弊社ビックファイヤーワークス（以下BFW）は、独立系プロダクトデザイン事務所になります。
プロダクトデザイナーは２万人位といわれており、正確には掴めておりません。
大手メーカーの中で、殆どが社内のデザイナー（インハウスデザイナー）として自社製品のプロダクトデザインに関わっていると思われます。
独立してる人は、5000人位ともいわれておりますが、
プロダクトデザイナーとされている方も、建築設計や家具職人であったりして、我々のような純粋にプロダクト専門に企画設計するデザイナーに出会うことはあまりないのでないでしょうか。
「こんな職業の人、初めて会いました」と言われることがよくあります。
プロダクトデザインは、まだまだ社会に認知されていない職業かと思われますので、気軽に相談できるように業務内容をご案内し、ご利用を体験いただけるように頑張って行かなければならないと思っております。

また、ものづくりの中で決定力を持っている設計者からも、
「デザイナーは、3DCADで設計はするが、作る現場を知らないからな」と思われ、一般のデザイナーとBFWが目指すプロダクトデザイナーとの特徴の違いを説明しなければならくなることもよくあります。
大手メーカーでは、デザイナーは、3DCG（3 Dimensional Computer Graphics）でデザインまで、3DCAD（3 Dimensional Computer Graphics）の設計専門の別担当者がおり、デザイナーと設計者がいて分業になっているからです。我々も、当初デザイナーとして見られますので、当初設計者からは製造工程を知らない図面を出してくるのだろうと厳しい現場の空気によく触れることがあります。このような状況が生み出されるのは、例えば、設計には完成品には視覚では感じさせない、貫勾配（ぬきこうばい）という角度を織り込んであります。
ただ単に、イメージのカタチを図面化をしただけでは、実際には工場で成形で立ち往生してしまいます。
分かりやすいのは直角です。直角正四角形を3DCADで作図はできても、実際には大量生産する射出成形機で造ろうものなら、金型から抜き出すことができなくなります。このようになってしまったら、高額な金型をやり直す羽目になり、大きく時間、費用が失われます。
そこには、製作行程も勘案した微細な傾斜を、設計する段階でかけたりします。
3DCADでの設計段階から時短で製作に取り掛かれるようThinkしてデザインしていきます。

こういったことは、デザインの学校では、製作過程を知ってしまうことによって、デザインの発想に制約を掛けてしまうのではないかと触れないでデザインをすることをデザイナーとして教えられてきました。
そういうこともあり、現場ではデザイナーはものづくりの素人扱いされることも。
しかしながら、未だにそんな悠長な事をしていたら、商品サイクルが短くなっている現代ではデザインで足を引っ張ることになってしまいます。
大手メーカーからの依頼の例からも、デザインの閉塞打破だけでなく緊急の対応においても独立系デザイン会社であるBFWをご利用いただいております。
そのことからも弊社の特徴は、試作モデルの段階から、すでに様々な製作上の要件は、金型設計者や成形業者からも納得して頂けるように既に込み入れての設計をしていますので、すぐに金型の製作に入るなど、商品開発スピードを格段に上げれるようにデザインさせていただいております。
さらに綿密にご対応させていただくのに開発企画の顧問としても各サプライチェーンの方々とも契約もさせていただいております。

このように３DCADの設計段階から製作工程も勘案しておりますので、安易に製作に取り掛かるのではなく、
BFWでは、完成品に近いプロトタイプを製作した方がいいか、
それとも商品化をすぐ取りかかるかなどの、選択アドバイスも含めの相談業務を行っております。
鉄で金型を製作していくのか、プロトタイプ一つだけ製作するので、3Dプリンターでよいのか、シリコンで型を製作しモニター用に、50個しか作らない場合など、考慮して市場に届けるプロトタイプ製作も支援しております。

プロダクトデザイナーは、各種デザイナー、設計者、製作所、コンサルタントとの繋がりを融合させる仕事であり、プロダクトデザイナーとして、人と人の心をツナグコミュニケーションを中心に、プロジェクトチームづくりがデザイン設計の重要なこととして取り組ませていただいております。BFWでは、デザイン設計においても現場の考えや立場を踏まえた現場主義をコミニュケーションを通して貫いていきます。
独立系ものづくりのトランスレーターとして相談いただけるように努めておりますので、どの立場の方もお気軽にご相談ください。

巷に「デザイン」と言う単語は溢れかえっておりますが、
一般的にデザインに求められるものは、華美な装飾がデザインと謳われがちです。
しかしながらデザインは、本質的には「企画の技術」であり、プロダクトデザインにおいては「新しいモノを生み出す企画力」になると思っています。その企画からまとめあげる創造力によってカタチにしていきます。
デザインの企画力は、日本においては職人の手の中にあるのではないでしょうか。
かねてより、職人の手から「道」にまで、ものづくりを昇華した哲学から人生までも含んだ高品質なプロダクトが生み出されてきました。
この職人の手から生み出す発想や創造力は、過度な美的要素を期待していると分かりにくいかもしれませんが、ここがまさしくデザイン力でありその根底はアートにまで迫ります。
その職人のモノに変化させていく、目は見えない創造力を分かりやすく、可視化していくこともデザインの役割ではないでしょうか。可視化できることにより誰もが参画できる環境を生み出し、今後の新しいものづくりに進化させていく可能性を捉えThinkしていくデザインに努めたいと思います。
時に、職人でなくとも企画を弛まぬ改善していくことで、創造力は研ぎ澄まされ美的感覚となり、生まれ出すモノからも自然を感じとれるまでの商品に昇華していきます。極限まで素材の特性を見つめ、その分析と応用は、一子相伝のようなイノベーションを生み出す革新的技術となり、ときめく商品を生み出します。

日本の製造業でデザインするのであれば、世界的名著である大野耐一著「トヨタ生産方式」はプロダクトデザイナーであれば必読です。デザイン力で最も重要な問題解決力の基本が現場レベルで表現されており、ものづくりに留まらない問題解決の本質を惜しげもなく日本人に伝えようとする魂に拝謝いたします。この問題解決に取り組む改善の工程はまさしくデザインの本質を捉えています。
低経済成長においても利益を出し続けた驚愕の改善システム、TPS（TOYOTA Product System）は、大量生産＝工業デザインから、少量生産への対応＝プロダクトデザインへの変化を捉えており、我々のデザイン力を発揮できる領域を生み出してくれてもいます。
かいぜんも、”KAIZEN”となり、製造業に留まらず大学の研究対象にされ、分析され、世界中の事業に多大な影響を与えています。本来は日本の手作業で作り上げた匠の技を形式知化であり、「カンバン」「ニンベン」方式と表現し他国で真似されないようにしているにも関わらず、他国のコンサルティングファームからフレームワークとして逆輸しているのは腑に落ちません、今こそ我々の日本が、歴史から有効性を証明したTPS（TOYOTA Product System）の「ジャスト・イン・タイム」「自働化」を発展させて行かなくてはならないと思います。根底に流れる人が人であるが為の充実した仕事、人への優しさのためへのあくなき改善する思想は、デザイナーが本当に目指すべき方向性を示唆してるのではないでしょうか。
ビックファイヤーワークス（以下BFW）では職人の手から感じる思考力、TPSの改善力を、3DCADなどのVirtual化の過程を発展させ、時間短縮やコスト削減にも企画力に反映させるデザイン力にも視点を注ぎ、美しいバランスのとれた世界を構築し持続させて行かなくてはならないと思います。
BFWはデザイン領域を拡大し、デザインを時間短縮や人への配慮から事業総コスト削減、利益にも貢献できるシステムに発展させられるよう努めてまいります。

過去の依頼事例として、大手農業機械メーカーから依頼の事例を紹介します。

問題解決力と設計力で時短開発
　「農業機械の部品設計編」

＜開発の背景＞
ある年、7月下旬に農業機械メーカーで稲を刈る機械”コンバイン”という製品の開発会議が行われた、10月発売を予定して開発が進んでいた。
開発はほぼ終わり、農業機械メーカー内の事業部長を交えた全体会議が開かれた。

そこで、実際の機械（コンバイン）を前に開発部長が説明していく中で、事業部長がある一点を痛烈に指摘を行った、ライトが、なぜこのようなデザインなのかと指摘され、開発部長は慌てて改善を行うように指示をだす。そこで、開発部全員でどのように対処するか、専属デザイナーと共に協議を行い、既についているライトはそのままにしない

と、回路などの設計が間に合わないなどがあり、ライトはこのままで、カバーを付ける事で対応することで進められた。しかし、発売時期は変更できないため、開発にはわずか3ヶ月しかない状態であった。

あらゆる方法で、開発スピードを上げなければならない状態で、取引先などに協力を仰いだ。
専属デザイナーと金型製造会社、機械メーカー開発部で、期間が短すぎるため専属デザイナーだけでは対応が難しい事がわかった、そこで、金型製作期間を短くして開発期間を設ける形ではあるが、それでも半月だけの短縮ではまだ対応は難しい状態は変わっていなかった。
なんとか、開発スピードを上げるには、デザインと設計を同時進行で行う事で対応するほかなかった。

そこに、救世主である部品調達商社の営業マンが、当社（BIG FIREWORKS）を設計デザインができる会社として紹介、すぐに、専属デザイナーと当社と金型製作会社、機械メーカーの開発部とで会議が開かれた。
スケジュール的厳しい状態から、金型製作会社から、通常1ヶ月半かかるものを1ヶ月で行う事で、厳密な開発期間は2ヶ月ない状態となった。

※そもそも通常の開発期間は、1つの部品を０から開発製造するのには半年程度は必要とされている。
農業機械メーカーの場合は、製品デザインが最低でも２年前にできており、全体の設計は1年前にはできているのが通常である。そこから各サプライチェーンへ部品発注を行い、試作などで試験などお通して問題点を解決し、その後、金型製造や、部品の製造を経て機械メーカー内で組み立てを行って承認を得る事で、発売決定となる。その後は、販売店など用にカタログ制作やウェブ掲載、プロモーションなどを行うために3ヶ月はかかるものである。

開発スケジュールは2ヶ月という短い中で、デザインを０から起こすことから、ライトカバーのデザインの承認という関門があった。
この関門に実際一番時間を取られたため、実質の開発期間は1ヶ月に満たない状態であった。
1ヶ月弱で開発を行う事は前例がなく、時間がない事から専属デザイナーからもらうデータは、３DCADデータ※1ではなく３DCGデータ※1が送られてくるなどで、それもデータは外観のみで、外観サイズは手書きの図が開発部よりメールで送られてきた。
※1  ３DCGと３DCADの違い
3DCGはアニメーション等のキャラクター作りに用いられることが多い、3CADの使用用途が主に設計や図面作成

当社の設計力
右画像をご覧の通り取り付け部分の部品と、ライトカバーとの合わせ部分が複雑な形状となっていることから、まずは取り付けられる部品（赤い部品）のデータを農業機械メーカーの開発部長へ特例として送ってもらう事にした。そこからが難問が続く事となった。

ライトカバーは側面にもライトがを付けるデザインとなっております、その部品の図面データも必要となっており、これは既存製品であったため、データをもらうことは難しく、現物を測りデータへ落とす必要があった。そのデータをつくるだけでも3日はかかり、３Dデータが８月末にようやく揃い、基本設計のために３Dデータ上（コンピューター内）で部品の組み立てを大まかに行い、どのように設計をするか検証に入った。

・取付部品の、金属の板（板金）改造指示
・既存部品を取り付ける方法
・金型構造の検討

製品設計に入り、金型構造を考慮した設計を５日間で３DCADデータ化を行い、機械メーカー開発部、専属デザイナーと検証を行い問題点などを提示した。
どうしても、既存のライトを付けるための穴が必要となるが、その穴があるために、金型の納期が間に合わなくなる可能性が出てきた。金型は単純な構造にしないと時間がかかるため、出来るだけ簡単な構造にする必要があった。

そこで、穴の形状を丸ではなく、金型から抜けるように片方を貫通させた形状にすることで、金型構造の単純化を図り、納期の短い金型製造が可能となった。

部署間の調整力と発想の転換
上記のことから、社内では出ない発想から、開発部長から信頼を得たため、今後の推進に更なるスピードアップが可能となった。
専属デザイナーから、稲の穂がライトカバーにあたる可能性があるため、特に角のRを大きくする事を指摘された。
機能面で非常に重要な面であるため、デザインの視点は非常に重要となった。
それぞれの、要望や指摘をもうらしつつ、設計に反映させていく形で、次の金型会社との調整を行った。
また、素材面から、特に今回の製品は、屋外での仕様もあるので耐候性が求められる事から、通常ABSを使用するが、ポリカーボネートも視野に入れて開発する事となった、
このように、機械メーカー開発部、専属デザイナー、金型会社、素材メーカーなどの各分野からの意見や指摘を受け、設計を進めていき
本来ならば、試作を製作して、機能検証を行う必要があるが、開発期間が短いため、３DCAD上での検証を行う事となった。
非常に難しい判断ではあるが、問題点を３DCAD内で考えられるすべてのv問題点を出していく作業であった。
組立工程では、３DCADデータの限界を感じた、工具の３Dデータをあらかじめ用意し、工具の方向などを組立部署との調整を行ったが、イメージを中々共有できない状態であり、組立部署からはこのカバーの取り付けの工程を変更し、対応する事となった。

やはりプロトタイプで確認を行う事は非常に大事である事を痛烈に感じた。

３DCADデータは問題なく金型会社へ引き継がれ、1ヶ月の金型製作期間に入った。
製品の性腺は、基本的に受注生産の為、製品は発売と同時に生産が開始が可能となった。

製品完成
製品は無事、10月発売となり間に合った。
製品（部品）の開発の最短期間記録であった。

経験値と問題解決力
今回の、事例は開発期間の短さから、異例なほどの調整力が必要となった。
デザインから発売まで約3ヶ月での開発は、雑貨などでは珍しくないが、機械関連の部品の場合は、そうはいかない
機械の振動や、機械を使う環境も考慮する必要があることから、1年単位での開発が必要となる。
それを、3ヶ月は異例中の異例であった。